1. 轧制：4辊可逆精轧机最大负荷7000吨，可最大程度减少厚板内部缺陷。自动厚度控制和形状控制系统不仅可以减少钢板厚度偏差，还可以提高平整度。
2. 冷却：冷却系统通过轧制和加速冷却，无需热处理即可生产高强度钢。系统采用吸入式雾化冷却方法，冷却能力强，能够保持宽度方向均匀的温度梯度。从而减少钢板质量偏差。
3. 热矫直：热矫直机用于消除轧制钢板上残留的残余应力，生产出优质平板。
4.纵剪：钢板经过冷却机后，进行尺寸精度检查，然后根据钢板的等级和厚度，使用机械剪切机或火焰刨床将其切割成适当的宽度和长度。为了获得更高的产品尺寸精度，生产条件由气刀间隙和气炬喷嘴尺寸等因素决定。
5. 热处理：为获得客户要求的钢板结构，钢板在用喷丸机去除氧化皮后进行热处理。热处理设备为非氧化辐射管类型，可生产无氧化皮的热处理钢板。
6. 超声波探伤机检查：超声波探伤机检查是否有气孔、管道、层压和其他内部缺陷。执行此测试是为了保证客户要求的钢板内部质量。

1. 钢坯调节：该过程用于检查钢坯的表面质量并去除任何缺陷。喷丸用于去除表面的任何氧化皮。磁粉检测和目视检查也用于识别必须使用研磨机去除的任何缺陷。超声波检测和尺寸及几何形状检查也是内部质量保证过程的一部分。
2. 再加热：炉内的温度和再加热时间取决于产品的使用位置。为避免脱碳（这会影响产品的表面质量），钢坯在再加热炉内轧制之前在低温下充分预热。为此，严格控制燃料和空气的比例。
3. 轧制：控制产品轧制的温度、压下率和变形速度，以满足客户对材料特性的要求。确保表面质量的进一步措施包括调整辊粗糙度和间隙、检测任何裂纹和尺寸校正。
4. 冷却： 控制吐丝头的卷取温度、冷却床上鼓风机的气流和移动速度以及绝缘盖的冷却速度，以确保产品具有每种应用所需的特性。高碳钢盘条经过快速冷却，以实现成功拉拔所需的微观结构，而低碳钢盘条则经过缓慢冷却，以确保产品提供客户所需的柔软度，从而消除退火过程。
5. 检查： 轧制和冷却后，从产品的前后边缘取样进行测试，以确定尺寸或表面或材料完整性中的任何缺陷。在发货前，还根据客户要求检查包装和标签。

1.开卷矫直： 我们需要将精挑细选的优质钢板通过矫直机进行矫直，使其平整、笔直，为后续的成型、焊接打下坚实的基础。
2.成型：在成型机的作用下，钢板经过多道成型辊，逐渐卷成管状。成型过程中，控制辊筒间距、速度是保证管径、壁厚精度的关键。
3.内外焊：我们采用先进的埋弧焊机、双面焊机，实现内外两侧焊接。在焊接过程中，焊接设备和自动跟踪系统保证了焊缝的质量。
4.管道切割：焊接完成后，我们根据规定的尺寸，使用等离子技术对管道进行精确切割。
5.检验：采用超声波探伤仪、X射线探伤设备等先进的技术手段，对焊缝进行全面检验，确保其质量，如发现缺陷，需及时进行修补和焊接，直至每根焊管都符合标准。
6.管端处理：螺旋焊管经过清洗机清洗，清除表面的油污和杂质，还需要通过喷涂设备进行防腐处理，为焊管提供长期有效的保护。经过这一系列的处理，一根高品质的螺旋焊管才得以诞生。